压力容器的制造质量始于其最基本的构件——壳体。筒体、封头等部件的成形（赋予其形状）与组对（将它们拼接在一起）是制造过程中的核心环节，直接决定了容器的承压能力、安全性和使用寿命。这些环节遵循着极其严格的技术规范，以确保最终产品能经受住苛刻工况的考验。

本文将系统梳理压力容器成形与组对的通用技术要求，揭示如何将钢板打造成可靠的“钢铁之躯”。

一、 成形通用要求：从平板到曲面

成形过程旨在将原材料（钢板、锻件等）加工成设计所需的形状，如圆柱形筒体、球形封头、椭圆形封头等。

1. 标记移植

要求：在切割下料前，必须将原材料的材料标识（如材质、规格、炉批号）完整地移植到后续的零件上。

目的：确保材料的可追溯性，这是质量控制的基石。

2. 坡口制备

要求：坡口的形状、尺寸和表面质量必须符合焊接工艺评定的要求。

方法：采用机械加工（如刨边、车削）或热切割（如等离子、火焰切割）后打磨，确保坡口表面光滑、无裂纹、分层、夹渣等缺陷。

3. 冷、热成形

冷成形：在常温下进行卷制或冲压。成形后，若材料的变形率超过标准规定（或因成形导致材料性能可能发生变化时），必须进行热处理以消除冷作硬化效应和内应力。

热成形：将材料加热至特定温度后进行成形。必须严格控制加热温度、保温时间和冷却速度，防止材料性能恶化。

4. 成形后的尺寸公差成形后的部件必须满足严格的尺寸精度要求，主要包括：

圆度：筒体同一断面上最大与最小内直径之差，需控制在标准允许范围内。

直线度：筒体轴线不允许有过大的弯曲。

棱角度：筒体纵焊缝处因板材对接形成的棱角，需用样板检查，防止过度“起棱”，否则会产生巨大的附加应力。

二、 组对通用要求：精准的“钢铁缝合”

组对是将已成形的各个部件（如筒节与筒节、筒体与封头）精确地拼接在一起，为焊接做准备。这是保证焊接质量和几何尺寸的关键一步。

1. 对口错边量

要求：这是组对的核心指标之一。指两对接部件边缘的径向偏移量。

控制标准：对于壳体焊缝，错边量不得大于名义厚度的10%，且不得超过3mm（具体限值依标准和技术要求而定）。过大的错边量会造成严重的应力集中，成为裂纹的起源。

2. 对口间隙

要求：对接边缘之间的间隙需均匀，并符合焊接工艺规程的规定。

目的：保证焊透，并控制焊接线能量。

3. 棱角度

要求：在组对环焊缝时，同样需要控制棱角度，其要求与成形后的纵焊缝相同。

4. 直线度与对齐

要求：对于多节筒体组对的长容器，其整体直线度必须达标。所有筒节的轴线应对齐，避免“台阶”。

5. 严禁强制组对

铁律：绝对禁止使用锤击、千斤顶顶压、火焰烘烤等强力手段进行组对。

后果：强制组对会在部件内部产生巨大的装配应力，该应力与工作应力叠加，极易导致容器在服役早期发生失效，是绝对的安全隐患。

三、 总结：质量始于基础

压力容器的成形与组对，虽是制造的前期工序，却是决定产品内在质量的“基因”。

合规是底线：所有操作必须严格遵循设计图纸与GB/T 150《压力容器》 等标准规范。

精准是标准：尺寸公差、错边量、棱角度等都必须控制在毫米级别。

严谨是态度：从标记移植到禁止强制组对，体现的是对质量和安全的敬畏。

一次精准的成形，是完美几何形状的起点；一次规范的组对，是高质量焊缝的基石。 唯有将这些通用要求不折不扣地落实到每一个细节中，才能为压力容器的长期安全稳定运行打下最坚实的基础。